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总装工艺
总装车间最主要执行的就是汽车生产四大工艺中的总装工艺，在油漆车间完成的车体一系列的喷涂、密封、注蜡工序后，将被送往总装车间完成内饰、底盘、动力总成等的装配并最终下线。
上汽临港工厂总装车间平面呈T形，南北长408m，东西长180m，建筑面积36077㎡。整个车间分为内饰装配、底盘装配、终线性能检测区域，目前车间由9个生产工段组成。总装车间集柔性化、精益化于一体，目前计划为单班制40JPH生产，2013年上半年起，每班生产410辆车。
总装车间里可以看到从一个车壳子一步步变成一个车。这里有两件事情比较重要，一是自动质量控制点，所有的都会有系统记录下来，一旦过程中出现问题，都可以从计算机中查到，保证全面到位的装配质量。
上汽员工在制造过程遵循三不原则，也就是不接受、不制造、不传递。缺陷不接受，员工会主动发现缺陷；不制造就是在制造本身过程中，不去制造缺陷，能够在各自工位控制住质量；不传递，即员工把发现的缺陷控制在自己的工位，制造的缺陷也放在自己的工位，不传递到后续流程中。此外还有300%的检查，质检、护检、专业检查，专业检查会对重点的进行再次检查。基本上就是通过以上两大方面来控制质量的。
总装线同样兼具多款车型的总装工作，目前主要车型有荣威550、950，MG品牌的MG3以及MG6。甚至包括部分出口的MG6车型同样也在这里进行初步的总装工作，下面看到的就是正在安装内饰的右舵MG6。
总装线上采用了电脑控制系统，这个系统是比较先进的，在各大汽车制造厂和总装厂都会用到的系统。这个系统首先是保证扭矩控制，会数字化显现固定的数量、扭矩信息，监测装配时是不是在正确的扭矩范围内。每个螺栓都有一个工程设计的要求，有一个范围值，对这个范围值监控，保证全部满足这个工程设计的要求。其次，该装的东西装好，装到位，这时候各个系统都会做一个检测，比如要打三个螺栓检测系统帮我检测是不是没打满，如果没打满流程线就会停掉，保证不会有存在问题的车辆进入下一工序。
班组长晨会后会对一天发生过什么问题进行总结，跟所有组员分享一下。QC班组长会分布在几个线，在内饰一线、内饰线、底盘线等等，经常会把自己检查的想法和方法跟大家分享一下，这样就可以确保每一位员工都可以接受到最新的一些信息。员工在装配每一台车时都要做到眼到、手到、器品到，这样可以确保每个点都可以检查到，发现缺陷会通过Andon通知班组长，先把这个缺陷反修掉，确定反修的确认，让他们给出对于这个缺陷的控制办法，防止后面车辆再会缺陷这种缺陷。
挡风玻璃采用机器人涂胶在技术及工艺水平上很有优势。在这里由机器人、工作站、夹具、供胶系统以及一些涂胶辅助设备构成。采用六轴机器人进行喷涂，减少人工操作、提供稳定的胶形，保证前后风窗与车身的密封性能。整个玻璃涂胶工位适用10种以上的玻璃进行涂敷。灵活、通用、自动化涂胶枪装置按三角形方式较聚亚安酯粘合剂涂到玻璃上，满足了高质量的涂胶要求。机器人涂胶区域的主要工艺有：玻璃清洁、底涂、机器人挡风玻璃涂胶、玻璃安装等工艺。
底盘线是总装车间的第二道工序。采用了日本DAIFUKU公司的空中摩擦线技术，具有传输速度快、无噪音、无油污污染、维修检查方便等优点，优化了员工的工作环境。主要工艺流程包括：安装燃油管、拼合发动机和前后桥、安装排气管、后保险杠、尾灯、前大灯、座椅、前保险杠、轮胎等零部件。
AGV区域主要完成整车底盘系统的安装及与车身拼合的工作。该系统具有定位精准、转配质量高、工艺路线更改简单、柔性化程度高等特点。AGV有新松机器人有限公司生产，该机器人采用蓄电池供电，电磁导航、无线通讯，最大速度可达35米/分钟。
拼合关键扭矩全部采用QCOS高精度电枪，确保拧紧质量，并且能够自动将拧紧数据上传至数据库。这些数据将形成每辆车的“电子档案”，并保存15年以上以供查询，最大程度地保证任何可能出现的问题都有源可溯。
在质量监测方面，QC工段是总装车间自己的质保点，在质保检查之前的检查。设立这个工段主要的目的是为了把一些检查不到的点设立一个专门的人用来检查，防止错漏装流出这个工段。底盘线有很多重要的螺栓紧固点，会进行100%的全检。QC的工作需要比较细心，在这个工段很多都是细心的女员工，流水线上的工作强度也是比较高的，她们也可以坚持确保自己检查过的每辆车质量合格。
员工入职培训中会了解到什么是质量、如何控制质量。通过入职培训，员工到岗位之前就已经形成了根深蒂固的思想，质量是他的生命，在工作中首先要保证的首先是安全，其次就是整车的质量，对客户负责也要对自己负责。这一理念在工作过程中也需要时刻巩固，班组长每天都会开晨会、把上产过程中发现的缺陷告知到员工，缺陷成因及控制措施都会进行沟通和交流，一方面会定期进行检查，员工也会按照这个控制措施去落实，保证同一个问题不会重复发生。
轮胎拧紧区域主要完成四轮的拧紧和扭矩判断功能。轮胎拧紧机由世界一流的工业集团瑞典Atlas Copco公司生产。采用Win TC软件，高度智能化的控制系统与动力充沛的拧紧轴完美组合，大大提高了生产效率。拧紧精度达到了2%以上，具备了防错打、防漏打功能，同步将相关的拧紧结果上传至服务器进行存储，保证了整车的安装质量。轮胎拧紧区域的主要工艺包括：安装轮胎、拧紧轮胎、扭矩监控等。
底盘线、门线、发动机线均采用先进的摩擦驱动输送线，降低车间噪音，避免了传统链式输送的油品污染。在生产线上可以看到有多个车型，但是没有几个料架，因为总装车间采用了SPS系统（就是随行料架），料架和车子一起走，一个车子的物料配好放在车子上，料装完这个车子就装完了，多出一个料来就是少装了。在质量保证上也好，现场控制也好，都是一个进步，也是一个特点。
在经过总装车间的装配及质量检查后，合格的车辆将进入最终的总检区域进行车辆的基本调整以及适应性测试，发现漆面、装配结合处等任何细节存在问题的车辆会下线进行调整，同时分析问题产生的原因，在调整完成并符合合格标准后，再送完总检区进行出厂前的最终测试。